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将原料皮经过一系列机械和化学处理，使之变为易接受鞣制及以后加工的状态，通常称作鞣前准备或准备工段。通过这一工段，将不利于毛皮加工的头、腿、尾（珍贵毛皮除外）以及皮上带有的泥沙、血污、肉渣、油脂和贮存过程中所加的防腐剂等都去除掉。

这段工序包括分路、清理、浸水、去肉、脱脂、酶软化、浸酸等工序。这一阶段的操作对成品的质量影响很大，因此在实际操作时，应高度重视，严格控制，否则，由于鞣前准备不当所造成的缺陷，在以后工序中几乎是无法补救的。

（一）分路 原料皮品种多，各品种之间有很大差异，即使同一品种也有路分之分，等级优势，面积大小，皮板厚薄，毛绒长短、粗细、疏密、颜色，油脂含量，脱水程度，陈旧等差别。根据这些不同情况，生产前应对原料皮进行挑选和分类，即为"分路"（又称"组批"）。把没有加工价值的原料皮捡出来另行处理，而把相近的原料皮组成生产批．使之得到较均匀的处理。

油脂较大的貉子、狸獭等皮，先铲去油脂。根据原料皮的尺码大小、皮板厚度、毛皮的缺陷和伤残情况进行分路。

（二）去头、腿、尾 对于原料皮中没有价植的头、腿、尾部分，应在加工前剪去。黄狼皮的尾可制笔，羔皮、狸子皮的腿可制成褥子。狐、水獭、貂皮等珍贵皮张是供装饰用的，应保全头、腿、尾。

（三）浸水

1．目的 鲜皮含水分 60%~70% ，干皮含水分 12%~16%。生皮失去水分后其体积缩小，皮蛋白质及其结构也发生了改变，胶原纤维相互粘结起来，皮板变硬，这样不可能进行化学和机械处理。因此，浸水的目的就是使原料皮充水，使牛皮恢复或接近鲜皮状态；另外，浸水可初步除去毛被和皮板上的污物及防腐剂，并溶解生皮中的可溶性蛋白质，如白蛋白、球蛋白等。

2．影响浸水的因素

（l）原料皮状态 毛皮的种类、大小、厚薄、陈化程度、油脂、多少、脱水程度等因素都对浸水有影响。其中脱水程度越大，则充水越困难，所需浸水时同也就越长。鲜反浸水时间较短，只需洗去血污及赃物就可以进行下道工序处理。

（2）水质和水量 浸水和洗涤用水，要求清洁，少含有机物和细菌，硬度要低。

浸水所用的水量通常用"液体系数"来表示。"液体系数"是操作液的容积（升）与皮的重量（千克）的比值，也称为液比。即：液体系数=操作液容积（升）/皮的重量（千克）。

浸水时，液比的大小，与原料皮的种类、毛的长短、密度及使用的设备有关。液比大有利于浸水，但不要太大，也不能太小。水量应保证皮的各部分能充分、均匀地与水接触。一般在池中浸水，液比为16~20（以干皮重计）。划糟浸水时的水量应比池浸水少些。

（3）水温 浸水时水温的高低对浸水时间的长短、成品的质量都有很大影响。在一定范围内，温度越高，浸水速度越快，同时细菌繁殖也越快。浸水时水的温度一般控制在18~22℃。

为了提高产品质量，现代毛皮生产中广泛采用快速浸水法，即：提高浸水温度（30~35℃），加防腐剂。常用的防腐剂有酸、甲醛、漂白粉、氟硅酸钠、氯化锌等。

美国劳恩斯坦公司的浸水助剂HAC属非离子型润湿剂，含有杀菌剂，是珍贵毛皮浸水的良好助剂，用量为1~2毫升／升。

（4）浸水助剂 为了加速生皮浸水，缩短浸水，缩短浸水时间，相对减少皮质的损失和抑制细菌的作用，常在浸水时加一定量的助剂。可作为浸水助剂的有酸性助剂、盐类助剂、表面活性剂、酶制剂等物质

①酸性助剂：常用蚁酸、乳酸、酸性硫酸盐等。用量一般为1克／升左右，酸度控制在pH值5~5.5之间，对于毛松弛不易浸软的原料皮，常采用酸性助剂浸水。

② 盐类助剂：它能促进可溶性蛋白质的溶解及抑制细菌的繁殖。常用食盐、芒硝，一般用量20~40克／升，当食盐的浓度较低时（5~10克／升），有加速细菌繁殖的作用。

③表面活性剂：国产的有拉开粉、渗透剂T、JFC、平平加C-125 、平平加QS-15 等。国外的浸水助剂也很多，如美国劳恩斯坦的 HAC 。

④酶制剂：主要是国外产品，如美国的艾波罗100一C(EL-BRO100-C)，用量为2.5 克／升。酶在浸水过程中能够清除皮板中具有粘连性能的酸性粘多糖，同时，还能催化皮内干燥而变得难溶或不溶的非纤维蛋白质的水解，从而增大了纤维间的空隙。

（5）机械作用 通过机械的划动、去肉、踢皮等操作，可以加速皮板充水速度。但进行机械作用时，皮板必须有一定的柔软度，否则将对皮板和毛被造成损害。

（6）时间 鲜皮浸水6~8时，干皮浸水12~20小时。浸水的程度要达到皮板适度柔软，基本恢复鲜皮状态。

3．浸水的实际操作

（1）兔皮 液比20（以干皮重计），氟硅酸钠0.2克／升，亚硫酸氢钠1.5~2克／升，润湿剂JFC0.3克／升，食盐 10克／升，时间16~24小时，温度35℃。

先把水量、水温调到规定要求，再将生皮投入，连续划动30分钟，以后每隔2小时划动10~15分钟。质量要求达到皮板全部浸透、浸软，原料皮接近鲜皮状态。

（2）绵羊皮 浸水设备水池的液比为20（以干皮计），温度为常温，时间20~24小 时。

操作：将皮完全浸没在水中，板向下，毛向上。浸水期间，皮板不得露出水面。质量要求皮板基本回鲜，不得有干巴。

复浸水设备划槽的液比为8（以湿皮计），芒硝60~80克／升，硫酸1克／升，温度为常温，时间18~24小时。

复浸期间每间隔 4小时划动10分钟，质量要求皮板回鲜，不得有腐烂、脱毛现象。

（四）脱脂

1．目的 许多生皮，其皮板和毛被上喊有大量的油脂，有的皮油脂含量可达皮板重的30%以上，如果不除去，就会影响以后工序操作的顺利进行。因此，脱脂的目的就是除去皮板及毛被上的油脂，使之达到规定的要求，以便均匀地吸收化学鞣剂，提高产品质量。但毛被上的油脂不能脱得太净，如果少于2%，则毛发脆、发枯。

脱脂工序可安排浸水、软化后的鞣前、鞣后等工序中进行。

2.方法 从有下列儿种：

（1）机械脱脂法 是使用去肉机除去皮下组织层的大量脂肪，使游离脂肪与脂腺受到机械挤压后遭到破坏而除去油脂的一种方法。一般与其他方法结合起来使用，效果更为明显。还可使用滚筒挤压机和压榨机，工作压力为30千克／厘米2。

（2）乳化法 是毛皮脱脂使用最多的一种方法。常用作乳化的表面活性剂有：皂片、洗衣粉、各种类型的脱脂剂、平平加等。国外的有德国斯托克汉森（ STOCKHANSEN ）公司的TE-TRAPOL WW（用量3~5克／升），桑多兹（SANDOZ）公司的TergolixD Extra Liguid(一种高效脱脂剂)。

（3）酶法 利用脂肪酶在一定条件下处理生皮，使脂肪水解成甘油和脂肪酸而达到脱脂的目的。国产脂肪酶有 AS2 ,1203；美国的有艾波罗100一C(EL13RO100一C)。

（4）溶剂法 利用油脂易溶于有机溶剂的特性而进行的脱脂。如用煤油、汽油、三氯乙烯、四氯乙烯等溶剂。溶剂脱脂放在鞣后进行，其优点是效果好，效率高。

还可用碱性较弱的纯碱（0．5~1.5克／升）同阴离子型表面活性剂一起使用。

3．影响脱脂的因素

（l）温度 在较高温度条件下，固态油脂熔化，有利于水解、皂化、乳化作用的进行。但温度过高会削弱毛与真皮的联系，易造成毛孔发松，甚至出现掉毛现象。温度过低，脱脂效果差，达不到要求。对油脂含量较高的毛皮，温度可控制在38~40℃；对油脂含量较低的毛皮，温度控制在30~35℃ 。

(2 ) pH 值目前毛皮脱脂大多采用阴离子表而活性剂，溶液的 pH 值对其脱脂效果有很大影响。根据经验，当pH值控制在 8~10 时，脱脂效果比较理想。多用纯碱来调节 pH 值。

(3)机械作用 有利于油脂乳化和污物分散，并阻止被洗掉的污物重新沉积在毛皮上。因此，脱脂应在划槽或转鼓中进行。对于长毛皮要适当扩大液比，控制机械作用时间，避免擀毡。

（4）脱脂时间 与脱脂剂的性质、用量、温度、机械作用等因素有关。延长脱脂时间，不会提高脱脂效果，相反，会使进入溶液的污物重新聚集在毛被上。因此，脱脂时间般控制在30~60分钟内完成。如果一次脱脂达不到要求，可另换新液币新脱脂。

脱脂检验，以手摸眼看为主。通常，皮板小显油腻感，毛被清洁即可。

4．脱脂实际操作 将皮投入配好毛皮化工料的划槽中划动5~10分钟，以后停10分钟，转5分钟。脱脂后用温水洗10分钟。琢要求毛被洁净、光亮、无锈毛、无油毛。